생산효율 15~20% 향상·용접 결함 90% 감소
설계부터 생산·물류·품질 잇는 ‘디지털 스레드’ 구축2030년 자율운영 조선소 완성, 건조기간 30% 단축
  • ▲ 이정민 HD현대 AI전략팀장이 지난달 31일에 열린 ABS Innovation Summit의 ‘Digitalization and AI: Transforming the Asset Lifecycle’ 패널 토론에 참가해 조선소 내 AI 도입 사례를 소개하고 있다.ⓒHD현대
    ▲ 이정민 HD현대 AI전략팀장이 지난달 31일에 열린 ABS Innovation Summit의 ‘Digitalization and AI: Transforming the Asset Lifecycle’ 패널 토론에 참가해 조선소 내 AI 도입 사례를 소개하고 있다.ⓒHD현대
    HD현대가 인공지능(AI) 기반 용접로봇과 디지털 트윈을 앞세워 스마트 조선소 전환에 속도를 내고 있다. AI 용접로봇 약 100대를 가동해 생산효율을 최대 20% 높인 데 이어, 2030년까지 설계와 생산 전 공정이 연결된 자율운영 조선소를 구축할 계획이다.

    9일 HD현대에 따르면 회사는 지난달 31일 열린 ‘ABS 이노베이션 서밋’의 ‘디지털화와 AI: 자산 생애주기의 혁신’ 패널 토론에 참석해 스마트 조선소 구축 성과를 소개했다.

    토론에는 HD현대를 비롯해 글로벌 벌크선사 올덴도르프 캐리어스와 AI 소프트웨어기업 컴플렉시오, 선박 엔진·에너지기업 에버렌스 등이 참여했다.

    HD현대는 현재 HD현대삼호 조선소에서 AI 기반 용접로봇 약 100대를 가동하고 있다. 로봇 도입 이후 생산효율은 15~20% 높아졌고 블록 생산기간은 기존 6일에서 5일로 단축됐다. 용접 결함도 약 90% 감소했다.

    숙련 작업자의 용접 노하우를 데이터로 축적해 품질과 안전성을 높이는 데 AI를 활용했다는 설명이다. 설계 부문에서도 수십 년간 쌓은 도면과 규격, 설계 규칙, 프로젝트 경험을 AI로 검색하고 활용하는 체계를 구축하고 있다.

    3차원(3D) 모델을 활용해 실제 생산에 들어가기 전 구조 안정성과 성능, 조립 간섭, 작업성, 안전성 등을 검증함으로써 재작업도 줄인다.

    HD현대는 엔지니어링과 생산, 설비, 물류, 품질 데이터를 연결하는 디지털 스레드도 구축하고 있다. 설계 변경이 자재와 생산성, 품질, 비용, 납기에 미치는 영향을 사전에 파악해 선박 건조 과정 전체를 최적화하기 위해서다.

    이를 위해 2021년부터 ‘미래형 조선소(FOS)’ 프로젝트를 추진하고 있다. 2023년에는 디지털 트윈 플랫폼 ‘트윈 FOS’를 통해 실제 조선소를 가상공간에 구현하고 생산·설비·물류 정보를 실시간으로 확인하는 1단계 ‘눈에 보이는 조선소’를 완성했다.

    올해는 2단계인 ‘연결·예측·최적화된 조선소’를 구축한다. 2030년에는 사람의 개입을 최소화한 ‘지능형 자율운영 조선소’를 구현해 생산성을 30% 높이고 선박 건조기간을 30% 단축할 계획이다.

    외부 기술기업과의 협력도 확대하고 있다. 올해 1월 다보스포럼에서는 미국 빅데이터·AI 기업 팔란티어 테크놀로지스와 그룹 차원의 AI 전환 및 데이터 기반 경영 혁신을 위한 협력 확대에 나섰다. 당시 정기선 HD현대 회장은 알렉스 카프 팔란티어 창업자 겸 CEO를 만나 “두 회사의 파트너십 확대는 그룹 전반의 데이터와 업무 흐름을 하나의 체계로 연결해 더 빠르고 정교한 의사결정으로 이어가기 위한 중요한 전환점”이라고 말했다.


    지난 7월에는 HD한국조선해양이 지멘스 디지털 인더스트리 소프트웨어와 ‘차세대 마린 플랫폼’ 도입 계약을 체결했다. 선박 설계부터 생산과 공급망·품질관리, 유지보수까지 전 공정 데이터를 3D 기반 단일 플랫폼으로 통합해 자율 제조체계를 구축할 방침이다.