해외생산 늘리는 현대차, 데이터 이관해 글로벌 품질편차 잡는다

현대자동차그룹이 남양연구소에서 개발한 디지털 품질 평가 지표를 글로벌 양산공장에 적용하고 있다. 개발 단계에서 확보한 품질 데이터와 기준을 해외 생산 거점에도 동일하게 적용해 공장별 품질 편차를 줄이겠다는 취지다. 

2일 완성차 업계에 따르면 현대차그룹은 데이터 기반 치수 품질 평가 지표를 국내외 양산공장에 이관하고 있다. 해당 지표는 생산 과정에서 발생하는 부품 간 누적 공차와 조립 편차 등을 수치화해 외관, 소음 등 소비자 체감 품질을 국내외 공장에서 동일 기준으로 관리하는 데 활용된다.

현대차그룹은 외관 품질, 소음·진동, 수밀, 기능 및 조립성 등 4대 영역을 차량 한 대당 평균 600~700개 세부 평가 항목으로 데이터화했다. 단차, 누수, 풍절음, 조립성 문제를 개발 단계부터 수치로 관리하기 위해서다. 현대차그룹은 2020년부터 디지털 측정 프로세스를 구축해왔다. 최근에는 남양연구소 내 분산돼 있던 측정 역량과 데이터를 하나의 센터에 통합해 차량 개발과 품질 검증 전반에 활용하고 있다.

현대차그룹은 해당 표준 품질 데이터를 해외 생산 거점에 이관해 활용하고 있다. 국가별 생산 환경이나 일부 세팅값 차이는 있지만 기본 품질 기준은 남양에서 만든 동일 지표를 기반으로 관리한다. 현대차그룹 메타플랜트 아메리카(HMGMA) 등 신규 해외공장도 공장 구축 단계부터 표준 품질 데이터와 평가 지표를 넘겨받아 양산 품질 관리에 반영하고 있다. 

현대차그룹이 품질 지표 공유에 속도를 내는 것은 해외 생산 확대와 맞물려 있다. 미국, 인도, 유럽 등 글로벌 생산 비중이 커질수록 같은 차종이라도 어느 공장에서 생산하느냐에 따라 품질 편차가 발생할 수 있다. 특히 전동화 전환과 다차종 생산 확대가 동시에 진행되는 상황에서는 공장별 품질 기준을 통일하는 작업이 중요해지고 있다.

최근에는 차체 중심의 품질 기준 데이터에서 무빙 부품과 의장 부품 영역까지 표준화 범위를 넓히고 있다. 무빙 부품과 의장 부품은 작업자 숙련도와 현장 조립 조건의 영향을 더 크게 받는 영역으로 여겨져왔다. 현대차그룹은 이들 영역도 디지털 측정 데이터로 표준화해 양산공장으로 순차 이관하고 있다. 기존에 작업자 경험과 현장 판단에 의존하던 조립 품질 관리 범위를 수치 기반 지표로 넓히는 작업이다.

한 완성차 업계 관계자는 “해외 신규 공장은 초기 작업자 숙련도 차이로 의장 조립 품질이 흔들릴 가능성이 있다”며 “개발 단계에서 확보한 치수 품질 데이터와 표준 작업 조건을 양산 현장에 넘기면 현장 편차를 줄이고 초기 품질을 안정시키는 데 도움이 된다”고 말했다.

나아가 제조 품질 데이터는 향후 로보틱스 기반 생산 체계 구축과도 연관이 깊다. 생산 현장의 작업 경험과 품질 개선 사례를 표준화하고, 치수 품질 데이터와 최적 조립 조건을 로봇의 작업 기준값으로 활용하는 방식이다. 현대차그룹이 표방해 온 ‘제조 편차 제로’가 데이터와 로봇을 결합한 생산 표준화 체계로 진화할 수 있다는 관측이 나오는 이유다.