[르포-제조업 심장 현대차 울산 공장서 본 韓 경제 희망] 연간 110만대 수출거점 현대차 울산공장, 전기차 전환도 '착착'

“현대자동차 울산공장의 면적은 약 500만㎡(약 150만평)로, 여의도 전체면적(840만㎡)의 3분의 2 정도입니다. 전세계 자동차 공장 중 단일 공장 기준 가장 큰 규모를 갖췄습니다. 또한 자체 부두 시설을 갖춰 연간 100만대가 넘는 수출을 달성하고 있습니다.”

우리나라를 대표하는 자동차 공장인 울산공장을 지난 18일 방문했다. 서울역에서 KTX를 타고 울산역으로 이동한 후에도 버스를 타고 1시간가량 걸려서야 도착할 수 있었다. 정문에서 공장을 바라보는데 예상보다 큰 규모였다. 

축구장 670개를 합친 규모라는 설명을 듣고 울산공장의 크기를 가늠할 수 있었다. 공간이 워낙 넓다 보니 원활한 이동을 위해 공장 내에 버스 정류장이 44개가 설치됐으며, 21대의 구내 버스가 이동할 정도였다. 

울산공장은 지난 1967년 설립됐으며, 5개의 공장으로 이뤄졌다. 총 3만2000여명의 임직원이 9.6초 당 1대, 하루 평균 6000대의 차량을 생산하고 있다. 연간 140만대를 생산할 수 있는 능력을 갖췄으며, 총 17개의 차종을 만들고 있다. 

이날 일정은 3공장을 방문한 후 자동차 수출 전용 부두에 들르는 순서로 진행됐다. 우선 3공장은 1990년 설립됐고 연간 36만7000대를 생산하고 있다. 

3공장은 울산공장 중 최초로 프레스, 차체 등 자동화 생산체계를 갖췄다. 31라인에서는 ▲아반떼 ▲베뉴 ▲코나를, 32라인에서는 ▲아반떼 ▲i30을 생산하고 있다. 

자동차의 제조 공장은 크게 ‘프레스→차체→도장→의장’ 등 4단계로 이뤄진다. 이 중에서 3공장은 가장 마지막인 의장 공정이 진행된다. 

의장 공정에서는 2만가지가 넘는 부품들이 차체 내부에 장착된다. 정교한 작업이 필요하기 때문에 90% 수작업으로 진행된다는 설명을 들었다.

의장 공정은 ‘트림→샤시→파이널→OK테스트’ 라인 순으로 진행되는데, 공장 내부에 들어가서 공정 모습을 실제로 볼 수 있었다. 우선 원활한 부품조립을 위해 문이 탈거되어 별도로 분리됐다. 

자동차 공장이라 소음이 매우 크고 복잡한 과정이 진행될 것으로 예상했는데, 공장 내부는 깔끔했고 체계적인 시스템으로 작업이 이뤄지는 게 인상적이었다. 

트림 라인에서는 와이어링이나 케이블 등 전장 계열 부품들이 조립된다. 또한 전기 신호를 전달하기 위한 배선 작업도 함께 진행된다. 전장 계열 부품들은 인체로 비유하면 신경, 혈관의 역할을 수행한다. 

운전석 앞좌석 등 차체에 각종 전장 부품들을 조립하는 모습을 관찰할 수 있었다. 또한 ECU(Engine Control Unit), 페달, 브레이크 튜브 등이 자동차 앞쪽에 장착되는 과정도 볼 수 있었다. 

샤시 라인에서는 엔진, 변속기 등 자동차의 구동 부품들이 조립된다. 아울러 현가 장치인 서스펜션도 장착되는데, 이는 자동차를 주행할 때 노면으로부터 충격을 흡수해주는 역할을 한다. 

파이널 라인에서는 내/외부 인테리어에 해당되는 부품들이 장착된다. 시트, 유리, 타이어를 비롯해 브레이크액, 냉매 액체액도 이 공정에서 주입된다. 이후 트림 라인에서 탈거됐던 문이 부착됐는데, 서서히 차량의 모습이 완성되어가고 있었다. 

각 차체에 종이가 놓여있었는데, 작업 안내서였다. 고객주문에 따라 옵션 등 맞춤 생산을 하는데, 작업 내용이 종이에 기입되어 있었다. 라인 옆에 자동무인박스가 있었는데, 해당 작업에 맞는 부품들이 담겨있는 모습도 특이했다. 

마지막 OK테스트 라인에서는 각종 품질 및 성능 테스트가 시행된다. 휠 얼라인먼트 테스트, 브레이크 테스트, 헤드램프 각도 조절, 수밀 검사 등이 이뤄진 후 전자 부품에 소프트웨어를 입력해주는 코딩 작업까지 수행된다. 

의장 공정 각 라인 끝에 키핑 공정을 두고 있었다. 축구에서 ‘골키퍼’ 역할과 비슷해 보였는데, 키퍼 작업자들이 매 라인마다 품질을 체크하고 있었다. 

현대차 관계자는 “한 대의 차량을 완성하기 위해서는 수백개의 공정을 거쳐야 한다”면서 “모든 부품들이 조립된 후 불량 차량을 확인하는 건 매우 비효율적이기 때문에 키핑 공정을 거친다”고 설명했다. 

주행검사를 마친 차량들은 출고 전 대기장으로 이송된다. 이 중 수출용 차랑들은 수출선적부, 국내 판매용 차량들은 내수용 완성차 대기장으로 각각 이동된다. 

울산공장은 5만톤급 선박 3척을 동시에 접안할 수 있는 자동차 수출 전용부두를 갖추고 있다. 연간 최대 110만대를 이 선적부두를 통해 글로벌 시장에 수출할 수 있다. 

부두 길이는 약 830m로 4600대의 차량을 주차할 수 있다. 가장 큰 수출 선적선(7만6000톤급) 기준으로 ‘액센트’를 최대 6900대 선적할 수 있다. 

버스를 타고 선적부두로 이동하는데 아반뗴, 싼타페, 팰리세이드 등 최종 감사까지 완료된 차량들이 한 대씩 지나가고 맨 뒤에 스타리아 차량이 뒤따라 가고 있었다. 각 드라이버들이 차량을 이동하고 나면 스타리아 차량에 탑승해 복귀하는 프로세스가 이뤄졌다. 

선적부두에 도착했는데, 멀리 펼쳐진 바다풍경 앞에 수출용 차량들이 부두를 가득 메운 광경에 감탄이 나왔다. 

한편, 현대차는 지난 5월 울산공장 내 7만1000평 부지에 2조원을 투자해 2025년 전기차 전용 공장을 완공한다는 계획이다. 1996년 아산공장 이후 29년 만에 들어서는 국내 신공장이다. 

현대차 관계자는 “전기차 전용 신공장이 본격 가동되면 울산공장은 빅데이터 기반의 지능형 스마트 시스템, 친환경 생산 시설을 기반으로 다양한 차세대 미래차를 양산하는 거점이 될 것으로 기대된다”고 밝혔다.