오차 측정시간 5분의 1로 단축
  • 현대중공업 직원과 발주처 감독관이 3차원 스캐너를 사용해 제작 중인 FPSO를 측정하고 있다. ⓒ현대중공업
    ▲ 현대중공업 직원과 발주처 감독관이 3차원 스캐너를 사용해 제작 중인 FPSO를 측정하고 있다. ⓒ현대중공업

     

     

    <현대중공업>이 [3D 스캐닝 기술]을
    [해양플랜트] 공정에 도입,
    품질경쟁력 강화에 나섰다.

     

    현대중공업은
    최근 해양플랜트의 품질과 안전성에 대한
    발주처의 요구가 까다로워짐에 따라 
    정밀한 오차 측정을 위해
    [3D 스마트 정도 관리 시스템]을 개발,
    제작 중인 [FPSO(부유식 원유생산저장하역설비)]에 적용했다고
    30일 밝혔다.

     

    이 기술은 기존의 광파 거리측정기와
    3D스캐너를 병행 사용해
    해양구조물의 입체영상을 만들고
    이를 자동으로 3D설계도면과 비교,
    오차를 분석하는 시스템이다.

     

    3D 스캐닝은
    3D스캐너로 레이저를 대상물에 투사해 얻은 디지털정보로
    입체영상을 구현하는 것으로 [숭례문] 복원에도 사용된 바 있다.

     

    현대중공업은
    해양구조물에 초당 약 100만개의 레이저 빔을
    3㎜ 간격으로 발사해
    입체영상을 제작,
    해양구조물의 전체 모습을 한번에 측정하도록 했다.

     

    따라서 빠르게 결과를 확인할 수 있고
    기존 광파거리측정기만으로 발견할 수 없었던 오차를 찾아내
    정밀한 교정도 가능하다.

     

    특히 해양구조물 1개당 오차 측정시간을
    기존 10시간에서 2시간으로 단축,
    생산성이 크게 향상됐다. 

     

    김정생 해양 전무의 설명이다.

     

    "3차원 스마트 정도 관리 시스템은
    제품의 품질관리 수준을 크게 높여
    발주처의 높은 평가를 받고 있다.

    향후 해양플랜트 제작 전 공정에
    확대 적용할 예정이다."