[르포] 현대모비스 베이징3공장, 불량률 '제로' 비밀을 엿보다

세계 최대 자동차 시장 중국. 이곳에서 현대자동차는 세계적인 완성차 회사는 물론 중국 현지 브랜드와도 치열한 경쟁을 벌이고 있다. 경쟁에서 살아남기 위해서는 합리적 가격, 우수한 품질, 첨단 편의 사양이 필요하다.

현대모비스는 이 가운데 품질에 기여하고 있다. 자동차는 각 부품을 조립해 하나의 완성차로 탄생하기 때문이다.

특히 현대모비스 베이징모듈3공장은 터널컨베이어로 연결된 현대차공장에 자동차 부품 덩어리인 모듈을 공급하고 있어 중국 내 현대차 품질에 지대한 영향을 주고 있다. 

베이징모비스 법인장을 맡고 있는 윤여성 전무는 지난 9일 베이징3공장에서 "모비스가 품질을 잘 지켜야 현대차의 품질도 좋아진다"며 "현대차는 중국 내에서 품질만족도로 1~3위 안에 항상 들고 있다. 이는 곧 현대모비스가 우수한 품질의 제품을 만들고 있다는 것"이라고 말했다.

실제로 베이징수도공항에서 1시간여 거리에 있는 베이징모듈3공장에서는 시간당 97대. 37초에 한 대꼴로 모듈을 생산해 현대차 공장으로 보내고 있다.

모듈은 각 자동차 부품을 하나의 덩어리화한 것이다. 운전석 모듈은 클러스터, 오디오, 에어백과 공조시스템 등이 장착된 것이고 프런트엔드모듈은 헤드램프, 범퍼 레일, 쿨링시스템 등이 장착된 것이다. 샤시 모듈은 하부 뼈대를 구성하는 조향과 제동, 완충 작용을 하는 현가 관련 부품으로 이뤄진다.

특히 이곳 공장은 국내와 달리 엔진과 변속기까지 조립된 상태로 현대차에 납품하고 있다. 자동차 조립의 50%가량이 모듈화돼 이동되기 때문에 국내보다 빠르고 효율적으로 완성차를 조립하고 있다.

공정수가 줄어들면 생산성이 높아지고 품질 확보에도 효과적이란 게 현대모비스측의 설명이다.

실제로 보안 검색대를 지나 들어선 공장에서는 주력 차종인 위에둥, 랑동, 싼타페DM(중국형), 현지 전략 모델 밍투에 들어가는 운전석, 샤시, 프런트엔드 모듈이 쉴새 없이 생산되고 있었다.

1층에는 조립 설비가 2층과 지하에는 부품 이동 라인이 장착돼 정신없이 부품 장착이 이뤄졌다.

가장 먼저 눈에 띈 것은 모듈 조립 라인 옆에 있는 엔진, 미션 창고에서 이동된 부품을 하나로 조립하는 프론트 플랫폼 모듈이다.

벨트라인으로 이동하는 부품을 사람이 직접 조립하고 있었다. 스트러트, 액슬 등으로 구성된 리어 샤시  모듈과 프론트 엔드 모듈 역시 마찬가지였다.

완성된 부품은 2층으로 보내졌다. 이곳에는 현대차 베이징3공장 의장라인과 직접 연결되는 77m 길이의 터널컨베이어가 있다.

베이징 모듈3공장의 자랑으로 일반적으로 트럭을 통해 완성차 공장으로 이동하는 것보다 안정적이고 물류 비용이 절감된다. 현대모비스는 이를 통해 연간 42억원의 물류 비용을 줄이고 있다고 설명했다.

실제로 베이징 모듈3공장의 연간 생산 능력은 45만대에 달한다. 이는 1, 2공장의 30만대보다 1.5배 높다.

여기에 이곳은 올해 불량율 '0(제로)'를 기록 중이다. 글로벌 최고 수준의 품질안전보증시스템을 적용하고 있어서다. 각 작업자가 부품이 하나씩 조립될 때마다 바코드로 읽어 개별 부품이 주인을 잘 찾아가고 있는지 실시간으로 확인하는 것이다.

여기에 에어백, 각종 경고등, 시트벨트 등 전장부품의 작동 여부를 한번에 점검하는 에코스시스템을 도입하고 있다. 또 모니터링시스템과 식별등시스템을 활용해 작업자의 부주의로 인한 이종부품 결합 가능성을 사전에 차단하고 있다.

윤여성 전무는 "최상의 품질 경쟁력을 확보하기 위해 2중, 3중의 안전장치를 마련하고 있다"며 "앞으로도 품질 최우선 전략을 이어갈 것"이라고 강조했다.