향후 고객과 협력사까지AI도 접목
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    LG이노텍이 사업 경쟁력 강화를 위한 디지털 전환을 가속화한다.

    LG이노텍은 글로벌 1위 엔지니어링 시뮬레이션 기업인 앤시스(Ansys)와 손잡고 ‘디지털 트윈(Digital Twin)’ 기술을 전 공정으로 확대 적용해 나간다고 8일 밝혔다.

    디지털 트윈은 가상 공간에 사물을 똑같이 복제해 현실에서 발생할 수 있는 상황을 컴퓨터로 시뮬레이션하고 결과를 예측하는 기술이다. 다양한 산업과 사회 문제를 해결할 수 있는 기술로 주목받고 있으며, 제품 개발시간과 비용을 줄일 수 있어 제조업에서 도입이 빠르게 늘어나는 추세다. 

    이번 협력으로 LG이노텍은 앤시스의 최신 디지털 트윈 솔루션과 시뮬레이션 소프트웨어를 활용하여 글로벌 톱(Top) 수준의 디지털 트윈 환경을 구축할 수 있게 됐다.

    앞서 LG이노텍은 앤시스와 함께 일부 개발과 생산 공정에 디지털 트윈을 시범 적용해 가시적 성과를 거두고 있다. 일례로 연구개발(R&D)에서는 가상 환경에서 설계 검증을 진행하고, 그 데이터를 바탕으로 실제 실험 횟수와 시간을 최소화했다. 

    반도체용 패키지 서브스트레이트(PS) 제품 개발에 디지털 트윈을 적용, 개발 기간을 99%까지 줄였다. 또한 3D 모델링을 통한 가상 시뮬레이션으로 기판 1개의 ‘휨(Warpage)’ 정도를 예측하는 시간을 기존 11일에서 3.6시간으로 단축시켰다.

    LG이노텍은 제품 개발뿐 아니라 플립칩 볼그레이드 어레이(FC-BGA) 생산 공정에도 디지털 트윈을 확대 적용했다. FC-BGA 공정 설비를 최적의 조건으로 세팅해 램프업(Ramp-up·양산 초기 수율 향상을 통한 생산능력 확대) 기간을 절반으로 단축하는 데 성공했다.

    LG이노텍은 전장부품 생산 공정에도 디지털 트윈을 적극 활용해 생산성을 높였다. 전장부품 신뢰성 확보의 핵심 공정인 납땜(솔더링) 공정에 디지털 트윈을 적용한 것. 전장부품은 제품 수명이 길고, 날씨의 영향을 많이 받기 때문에 품질 신뢰성 확보가 매우 중요하다.

    디지털 트윈으로 납땜 공정을 가상 공간에서 시뮬레이션해 솔더에 균열이 발생할 때까지 걸리는 시간을 예측했다. 균열이 발생하는 시점을 최대한 늦출 수 있도록 솔더 도포량, 노즐 설계 등 공정 조건을 최적화해 생산성을 기존 대비 40%가량 높인다는 계획이다.

    LG이노텍은 앤시스와의 협력을 통해 차량 통신모듈, 라이다(LiDAR) 등 신성장 사업을 포함한 전 제품군의 개발·공정으로 디지털 트윈을 본격 확대해 나간다는 방침이다.

    향후에는 고객과 협력사까지 디지털 트윈을 넓혀 나갈 계획이다. LG이노텍이 구축한 가상의 디지털 트윈 플랫폼에서 협력사와 고객사가 제품 설계를 함께 진행하고, 생산 공정의 효율성을 시뮬레이션 할 수 있게 되는 것이다.

    동시에 가상 설계 및 품질 공정 검증에 AI를 적용해 시뮬레이션 속도와 정확성을 높여 나갈 계획이다. 가상 공간이 가진 강점에 AI 기술까지 더해지면, 생산성 향상 효과는 배가 될 것으로 LG이노텍은 보고 있다.

    노승원 LG이노텍 최고기술책임자(CTO)는 “LG이노텍이 그리는 미래는 가상 공간을 통한 시뮬레이션 결과를 물리적 생산 시설과 연동해 실제 생산까지 자동으로 이어지는 ‘메타 매뉴팩처링’”이라며 “이를 위해 연구개발(R&D), 생산, 품질관리 등 전 밸류체인에 고도화된 디지털 트윈을 빠르게 접목해 차별적 고객 가치를 만들어 나갈 것”이라고 말했다.