[르포] "1년에 15억봉 생산" … '한국의 매운맛' 전초기지, 삼양식품 밀양2공장

밀양역에서 차를 타고 10여분을 이동하자 거대한 구조물이 눈에 들어온다. 아직 도시화가 진행되지 않은 공간에 이질적으로 들어선 이 공장은 K-매운맛의 대표주자인 불닭볶음면의 수출 전초기지이자, 삼양식품이 2년여간의 시간을 들여 지은 밀양2공장이다.

6월 10일 오후에 방문한 삼양식품 밀양2공장은 본격 가동을 앞두고 긴장감으로 가득했다. 이곳은 2년여간의 시간 동안 삼양식품이 자체 개발한 자동화시스템을 적용한 스마트 공장이다.

밀양 제2공장은 2024년 3월 첫 삽을 뜬 이후 15개월만에 완공됐다. 건축면적 1만5867㎡(4800평), 연면적 3만3057㎡(1만평) 규모의 지하 1층~지상 3층 규모의 생산제조 시설이다.

2022년 완공된 밀양1공장은 삼양식품의 수출 허브로 자리잡았다. 그러나 폭증하는 글로벌 수요를 따라잡지 못하면서 2공장 증설에 대한 필요도가 높아졌다. 이에 삼양식품은 2024년 1838억원을 들여 2공장 설립을 추진했다.

용기면 3라인 등 6개의 생산라인을 갖춘 밀양 제2공장이 본격 가동하면 연간 8억3000만개에 달하는 생산 능력을 갖추게 된다. 이에 따라 밀양 1·2공장 합쳐 연간 15억개, 기존 원주 공장 등을 더하면 삼양식품의 연간 생산량은 최대 30억개까지 늘어나게 된다. 밀양1·2공장이 전체 수출물량 생산에 차지하는 비중은 50% 수준에 이른다.

이날 견학은 생산이 진행 중인 1공장을 먼저 보고, 이후 2공장을 둘러보는 형태로 진행됐다.

설명을 맡은 김일출 TF 총괄 제조혁신본부장은 “1층은 면을 생산하는 메인 생산라인이며 2층은 스프 투입이나 포장 보조 등의 서브 공정으로 이뤄진다”면서 “3층은 1공장에서 만들어진 스프를 자동으로 이송 받는 연결 브릿지로 구성돼있다”고 설명했다.

2공장은 기존 1공장과 연결돼있다. 공장과 공장 사이는 브릿지 형태로 연결통로가 있으며, 해당 구간은 AMR(자율주행물류로봇, Autonomous Mobile Robots)을 통해 상호 이동이 가능하다.

김 본부장은 “스마트 팩토리 시스템 고도화를 적용해 생산 데이터의 활용도를 높였다”며  “생산설비의 예방보전, 에너지 절감, 생산 데이터의 실시간 모니터링을 통해 최대 생산능력을 구현하는 최첨단 공장”이라고 강조했다.

실제로 밀양2공장은 삼양식품 생산기술의 ‘마더 플랜트(Mother plant)’다. 기존 원주와 익산 등 국내 공장은 물론, 향후 구축될 해외 생산거점에 적용할 생산 혁신 기술을 선제적으로 반영했다.

또 지속가능한 팜유협의체(RSPO), 할랄(Halal) 등 Halal 등 글로벌 품질인증을 기반으로 구축된 제조공정은 품질 관리 시스템으로 연동돼 품질 지표를 실시간으로 확인할 수 있는 것이 특징이다.

특히 친환경 에너지 사용을 극대화했다. 밀양 제2공장의 태양광 발전시설 용량은 750㎾로, 밀양 제1공장의 443㎾를 포함하면 총 1.2MW의 태양광 발전설비를 구축했다. 이로 인해 연간 1530㎿의 친환경 에너지 사용이 가능하다.

이를 통해 1공장 기준 194톤이었던 이산화탄소 저감을 통합 622톤까지 저감할 수 있도록 확대했다.

제면 라인에서는 밀가루와 배합수(정제수·소금·비타민) 등을 섞어 반죽을 만들고 7단 롤러를 통과하며 점차 얇은 면 시트로 밀어낸다. 이후 면은 증숙 터널에서 약 100°C 증기로 3분30초간 쪄진다.

김 본부장은 “면이 익은 후에 납형 공장에서 우리가 보는 정사각형 형태로 커팅돼 틀에 담기고 180°C 팜유에 90초간 튀겨진다”면서 “이 과정에서 수분이 8% 이하로 내려가 저장성이 올라가고 특유의 고소한 맛이 형성된다”고 설명했다.

이어 “기름은 항상 깨끗하게 유지되도록 자동 필터링 시스템과 시간당 약 600㎏의 신유 공급 설계가 적용됐다”고 설명했다.

이후 냉각기를 통해 면의 온도를 30°C 이하로 낮추고, 내포장실로 자동 이송돼 액상·분말·야채 스프가 투입된 뒤 밀봉된다. 해당 구간을 지나 이물검사(X-ray), 중량측정, 스프 누락 검사 등 자동화 구간을 지나 외포장 공정으로 이동해 5입 멀티포장 또는 박스 포장으로 마무리된다. 비로소 우리가 마트나 편의점 등에서 구매하는 ‘라면’의 형태가 된 것.

김 본부장은 “이후 바로 자동화 창고로 이동해 보관된다”면서 “3.5일치 재고를 실시간으로 관리할 수 있으며, 입고부터 출고까지 사람이 전혀 개입하지 않는 WCS(창고제어시스템)을 통해 자동 운영된다”고 설명했다.

밀양2공장을 제어하는 ‘뇌’와 같은 곳은 바로 중앙통제실이다. 1공장과 2공장의 생산 상태와 고장 여부, 창고 재고, 에너지 사용량 등을 통합 모니터링 하는 곳이다.

김 본부장은 “CCTV만 1공장 240대, 2공장 140대가 설치돼있어 모든 공정이 실시간으로 확인 가능하다”면서 “스마트팩토리를 넘어 지속 가능성과 글로벌 스탠다드를 모두 갖춘 미래형 공장”이라고 말했다.