전동화 대비 '착착'… 현대제철, 전기차용 부품·소재 개발 집중

현대제철이 전기차 시대로의 전환 움직임에 맞춰 전기차용 부품과 경량화 소재 시장 선점을 위해 개발과 생산에 투자를 집중하고 있다.

전기차 등 미래 수요에 선제적으로 대응하고 완성차 메이커의 공급을 확대해 고부가가치 산업인 자동차 소재 전문 제철소로서 입지를 굳힌다는 전략을 펼치고 있는 것.

현대제철은 지난 11월부터 체코 오스트라바시 핫스탬핑 공장에서 연간 340만장 규모의 고강도 차량부품소재를 생산해 현대자동차 체코 공장에 납품하고 있다.

340만장은 차량 20만대 이상에 들어갈 수 있는 양이다.

2019년부터 완성차 부품 현지화 대응과 글로벌 자동차강판 공급 기반을 확보하기 위해 체코에 핫스탬핑 설비 2기, 블랭킹 설비(정해진 형상으로 코일을 절단하는 설비) 1기 준공에 착수했다.

핫스탬핑은 950°C의 고온으로 가열된 철강소재를 금형에 넣고 프레스로 성형한 뒤 금형 내에서 급속 냉각시키는 공법이다.

이를 통해 가볍고 인장강도가 높은 초고장력강을 만들 수 있다. 다른 경량화 소재 대비 비용도 저렴하다.

실제로 전기차에 적용되는 핫스탬핑 수요도 늘어나는 추세다.

배터리 무게와 전장부품 비율 상승으로 차량 무게는 늘어나고 있는 가운데 주행거리 확보를 위해서는 차량 경량화가 최우선 과제로 떠오르고 있기 때문이다.

이에 따라 현대제철은 해외 뿐만 아니라 국내에도 충남 예산공장에 22기, 울산공장에 2기의 핫스탬핑 라인을 보유해 핫스탬핑 분야에서 국내 최대 사업장을 구축하고 있다.

전기차에 적용되는 스틸 배터리 케이스 개발도 완료했다.

현대제철은 알루미늄 배터리 케이스와 무게는 비슷하고 원가는 15%가량 낮춘 베터리 케이스를 개발하고 이를 적용하기 위한 행보를 보이고 있다. 중량을 낮추기 위해 초고장력강판을 적용했다. 내연성도 알루미늄보다 높아 안전성도 끌어올렸다.

현대차와의 협력 개발을 통한 자동차 부품의 혁신도 선도하고 있다.

현대제철과 현대자동차가 공동으로 개발한 `TWB 핫스탬핑 차체 부품용 1 기가파스칼(㎬ )소재`가 대표적이다. 1㎬ 소재는 외부 충돌에 버티는 차량 뼈대 역할을 하는 `센터필러`를 만드는 데 쓰인다.

㎬는 재료 강도를 측정하는 단위로, 1㎬는 가로세로 1㎜ 크기 재료가 100㎏ 무게를 버틸 수 있는 강도로 기존 자동차 외부 판재보다 2~5배 강한 수준이다.

뿐만 아니라 자동차 소재 신제품 개발에도 총력을 기울이고 있다.

현대제철은 매년 연구개발에 1100억~1400억원 수준의 비용을 투자하고 있다. 지난해에는 자동차 소재 개발에 대부분을 투자했는데 지난 한해 개발한 자동차 소재용 신제품은 6건에 달한다.

또한 전기차 전용 EGMP 플랫폼에 적용되는 특수강 소재에 대해서도 개발 및 생산을 진행 중이다.

현대제철은 지난해까지 총 266종의 자동차 강종을 개발 완료해 고객 맞춤형 고성능 강종 개발 및 인증을 통해 글로벌 자동차 공급 강종 역량을 높이는 데 집중했다.

올해 45개의 강종을 추가 개발해 개발강종을 311종까지 늘리며 공급 가능한 자동차 강종 커버리지를 74%까지 높일 계획이다.