현대모비스 아산물류센터 "200만개 순정부품 공급 거점"

최근 완성차 업계에서는 브랜드 충성도가 날이 갈수록 중요해지고 있다. 시장의 양적 성장이 둔화되면서 브랜드 재구매율 관리가 중요시되었고, 이 때문에 고객들의 감성적인 부분까지 충족시켜주는 브랜드 충성도를 높일 필요성이 생긴 것이다.

2014년 기준으로 전 세계에 운행되고 있는 현대기아차는 5,000만대에 육박한다. (현대차 3,221만대, 기아차 1,755만대) 이렇게 어느 정도의 양적성장을 이룬 만큼 현대기아차는 브랜드 이미지 강화를 통한 충성도 향상을 꾀하고 있다. 원활한 AS부품 공급과 빠른 수리는 브랜드 충성도를 높여주는 가장 큰 요소 중에 하나로, 현대모비스는 현대기아차를 타는 운전자들이 안심하고 차량을 몰 수 있도록 최대한 빠르게 순정부품을 공급하고 있다.

순정부품이란 생산 및 설계단계에서부터 차량이 최적상태로 운행될 수 있도록 제작된 부품으로, 신차 생산 시 공급되는 부품과 동일한 부품으로 볼 수 있다. 자동차는 2만여 개의 부품이 유기적으로 맞물려 운행하는 고도의 기계장치이기 때문에, 고장이 났을 시에 순정부품 교환이 안전한 것은 이 때문이다.

현대모비스는 현대기아차의 순정부품 책임공급자로서 운전자들이 이들 순정부품을 빠르게 받아볼 수 있도록 하기 위해 전 세계 각지에 물류 망을 구축하고, 첨단 시스템으로 이를 관리 및 운영하고 있다.

◇ 고객만족 위한 AS부품 책임공급=현대모비스는 국내에 물류 허브 역할을 하는 4개의 대형 물류센터(아산, 울산, 냉천, 경주)를 두고, 이곳에서 권역별 물동량을 중앙집하한 후 일괄분류작업을 거쳐 전국 23개 부품사업장과 43개 정비파트로 순정부품을 공급하고 있다. 특히 현대모비스는 해외공급도 소홀히 하지 않기 위해 해외에도 51개의 직영부품창고를 두고 있다.

현대모비스는 막대한 투자비용과 유지 및 보수비용이 들어가는 이들 직영부품 거점들을 구축하고, 이를 통해 국내 1,600여개 대리점과 해외 11,300개 딜러에 부품을 공급함으로써 수도권 및 대도시는 물론 산간벽지나 도서지역에서도 순정부품을 수급하는데 어려움이 없도록 하고 있다.  

또한 현대모비스는 AS부품의 정확하고 신속한 공급을 위해 첨단물류시스템을 구축해 운영 중이다. 고객 청구부품 재고가 없을 경우 자동 전산 청구해 24시간 이내로 부품을 공급하는 긴급부품 운송시스템, 물류센터 입고에서부터 출하까지의 모든 작업을 PDA를 이용해 작업하는 PLUS 시스템, 수십만 가지의 보관부품을 각 부품별 수불정보를 기반으로 최적의 로케이션에 보관하는 창고최적화시스템(WOS) 등이 그것이다.

현대모비스는 현대기아차의 순정부품 책임공급자로서 법적 책임 공급 기간인 단산 후 8년 된 차종의 부품을 공급함은 물론, 더 오래된 고령차의 부품들도 다수 재고로 보유해 공급하고 있다. 현대모비스는 양산 차종 78개와 단산차종 118개 총 196개 차종에 부품을 공급하고 있으며 부품 품목 수는 무려 201만 품목에 달한다. 단산 차종의 품목은 전체의 약 70%로, 단산 차종 부품 재고량만 해도 약 2000여 억원에 이른다.

이중에서도 단산경과가 오래된 차종의 재고는 약 450억원 수준으로 이는 전체 보유재고의 약 13%에 해당하는 규모이다. 이렇게 많은 단산품목을 보관하기 위해 현대모비스는 전용창고를 따로 운영하고 있다.

또한 단산부품은 수요가 극히 작아 해당 부품을 생산하는 협력업체에서의 부품 조달이 원활치 않으므로, 재고의 사전확보를 위해 현대모비스는 연간 확정량 발주제도와 FBO(Final Buy Order)를 운영하고 있다.

단산차종 부품들 가운데 고객들의 수요가 거의 없는 저순환부품들은 연간 단위로 해당 부품의 소요량을 예상해 선 제작 함으로써 부품조달을 용이하게 하는데, 이를 연간 확정량 발주제도라고 한다. 이렇게 연간 확정량 발주제도를 운영하던 저순환부품들은 이내 고객들의 수요가 아예 없어지기에 이른다. 현대모비스는 소비자들이 더 이상 찾지 않는 이런 부품들도 마지막 발주를 넣어 일정 부분을 재고로 보유하는데, 이것이 FBO다.

현대모비스는 이들 제도를 적절히 활용해 해당 부품이 도착하기까지의 리드타임을 단축하여 고객만족 극대화를 꾀하면서도, 재고비용 감소 및 보관효율 향상 등의 효과도 함께 누리고 있다.

◇ 국내 최대 규모 아산물류센터=충남 아산 인근 24만1,402㎡(7만3,024평) 부지에 위치한 국내 최대 규모를 자랑하는 아산물류센터는 현대모비스의 4개 물류센터 가운데 가장 큰 규모와 최신 설비를 갖췄다. 이곳에서는 현대·기아차 국내 보수용 부품을 70개 사업소에 공급하고 해외 201개 국가에 기아차의 A/S 보수용 부품을 공급하고 있다.

아산물류센터의 하루 물동량은 9.5톤 트럭 기준으로 수출 120대, 국내 180대 등 총 300대 수준이며, 저장된 물품 종류도 다양해 수출 20만9,000개, 국내 13만7,000개 품목 등 총 34만 6,000개 품목에 이른다. 신차 한 개의 차종이 출시되면 이곳에는 수천~수만개에 달하는 품목이 추가된다.

이 물류센터는 PDA를 활용한 물류처리 시스템을 도입해 물류 창고내 부품의 저장, 출고를 비롯한 전체 작업 공정에 대해 실시간 공정처리와 실물과의 정보 일치화를 이루고 있다. 물류창고에 들어서면 현장 직원들 손에는 들려져 있는 PDA를 볼 수 있는데, 이 PDA로 부품 바코드를 찍으면 수량 및 저장 위치 등 다양한 정보를 알 수 있다.

2층에 올라서면 빨강 노랑 녹색으로 이뤄진 표시등이 보인다. 이는 아산물류센터가 자랑하는 디저털 피킹 시스템 (DPS)으로 이 표시장치 지시에 따라 출고가 이뤄진다.

모든 선반에는 2개의 표시장치가 설치되어 박스번호와 부품수를 보여주는데, 그날 출고해야 할 부품 선반에는 조명이 들어오고 표시장치의 지시에 따라 부품 출고가 이뤄진다. 예를 들어 ‘2’, ‘40’으로 표시가 되면 2번 박스에서 40개의 부품을 출고해야 한다는 의미다. 입구에 설치된 삼색등은 필요한 작업자 수를 나타내는데, 빨간불이면 3명, 노랑은 2명, 녹색은 1명이 작업하면 충분하다는 의미다.

이 시스템을 도입하면서 별도의 숙련 없이 초보자도 쉽게 작업할 수 있게 됐으며 생산성도 30% 이상 향상됐다. 또한 물품 배송과 함께 재고관리가 동시에 진행되다보니 로스율 역시 기존보다 (0.004% → 0.001%)보다 낮아졌다.

이렇게 불출된 부품은 컨베이어 시스템을 통해 포장 공정으로 옮겨진다. 물론 부품이 담긴 플라스틱 바구니에도 바코드가 부착돼 있어 어떤 부품이 어디로 배송되는지 바로 알 수 있다. 포장 작업자는 역시 이 바코드를 읽고 특별 제작된 종이 박스에 담아 주문지역으로 배송한다.

물류센터의 바닥에도 비밀이 있다. 무거운 부품을 운반하는데다 선반과 선반사이 공간이 없기 때문에 자칫 바닥이 평평하지 않으면 안전사고로 이어질 확률이 높다. 이 때문에 물류센터 바닥은 강섬유강화 콘크리트(SFRC)로 시공됐다.

SFRC는 콘크리드와 강섬유를 혼합한 복합재료로 보통의 콘크리트에 비해 10배 이상 충격에 강하다. 특히 마무리 작업은 레이저를 이용, 바닥을 오차없이 평평하게 해 주기 때문에 중장비를 이용한 물류 운반에 큰 도움을 주고 있다.