광양 후판공장 시범선정…2017년까지 완료목표 원가절감·품질관리 획기적 개선 기대

  • 포스코가 용광로에서 뽑아낸 쇳물로 각종 철강제품을 만드는 과정에 첨단 정보통신기술(ICT)을 접목한다. 이른바 '스마트팩토리' 구축을 통해 각종 설비를 실시간으로 진단, 생산과정에서 발생할 수 있는 모든 문제에 선제적으로 대응하겠다는 계획이다. 스마트팩토리가 현실화될 시 원가절감은 물론 품질관리 체계까지 획기적으로 개선될 것으로 기대된다.

    포스코는 지난 10일 광양제철소 후판부 서브센터에서 스마트팩토리 자력 기술개발을 위한 '포스코그룹 합동 TF'를 발족했다고 16일 밝혔다. 스마트팩토리는 사물인터넷(IoT)과 빅데이터(Big Data)가 만들어내는 미래형 제조현장이라는 뜻이다. 공장 내 모든 설비와 기계에 센서가 부착돼 서로 정보를 주고받아 조업과 관련한 모든 정보를 일목요연히 확인할 수 있는 방식이다. 제품 불량이나 설비 고장 등이 일어나기 전에 미리 문제를 파악해 해결할 수 있다는 장점도 있다.

    포스코는 우선 제강-연주-압연으로 이어지는 일관 생산공정을 갖춘 광양제철소 후판공장을 스마트팩토리 시범공장으로 선정했다. 2017년 상반기까지 원가절감 기술 및 품질제어 기술, IT융복합 기술을 확대 적용하고 고숙련 직원의 기술 노하우를 시스템에 탑재해 '사람의 개입이 없는' 스마트팩토리를 구현하는 것이 최종 목표다. 포스코는 이같은 성과를 확인한 뒤 제철소 전 공장으로의 확대 적용을 검토한다는 방침이다.

    포스코 관계자는 "스마트팩토리가 완성되면 사물인터넷을 활용한 설비관리로 설비상태를 실시간으로 진단, 예측할 수 있고 수집된 데이터의 면밀한 분석을 통해 문제 발생 가능성이 있는 설비는 원인을 찾아 사전에 조치함으로써 안정적인 조업환경을 유지하고 설비 수명까지 연장할 수 있게 된다"고 말했다.