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    포스코가 설계 단계부터 건설, 생산까지 100% 자력 기술로 완공한 광양제철소 4열연공장의 준공식을 31일 가졌다. 이번 준공식에는 권오준 포스코 회장과 고객사와 공급사, 그룹사 대표 등 200명의 관계자들이 참석했다.

    앞서 포스코는 지난 2007년 세계 최초로 파이넥스공법의 상업화에 성공함으로써 신(新)제철기술을 독자 완성한 바 있다. 이번에는 엔지니어링, 구매, 건설 및 생산까지 순수 포스코만의 기술과 노하우로 열연공장을 완공, 글로벌 경쟁력 1위 철강회사로서의 입지를 한층 더 높이게 됐다.

    당초 설계 부문에 있어 해외 엔지니어링사들에 의존해왔던 것이 사실이지만, 이번 4열연공장 완공을 통해 '100% 독자적 엔지니어링 역량'을 갖추게됐다는 것을 증명한 셈이다. 포스코는 4열연공장 건설에 앞서 하드웨어 핵심설비인 가열로와 압연설비, 권취설비 등은 포스코건설과 함께 설계한 것으로 전해졌다. 소프트웨어 해당설비인 제어 및 전기설비는 포스코ICT와 같이 그림을 그렸다.     

    우선 가열로에서는 반제품인 슬래브를 가열하는 본연의 기능외에 ECS(Evaporating Cooling System)라는 증발냉각설비를 설치, 시간당 23.4t의 스팀을 부가적으로 생산할 수 있게 했다. 이 가운데 3분의 1정도를 자체적으로 사용하고 나머지는 다른 공장의 에너지원으로 활용함으로써 연간 60억원의 원가절감과 에지 절약이 가능해졌다.  SSP(Slab Sizing Press) 설비는 슬라브를 고객이 원하는 폭으로 조정해주는 설비로 폭 조정이 최대 350mm로 까지 가능하다.

    마무리 압연기에는 장력제어 및 형상제어 신기술과 신설비가 도입돼 고급강의 품질과 생산성을 높이는 한편 표면품질도 높이게 됐다. 이와함께 제품의 마지막 냉각단계에서는 기존 열연공장보다 냉각테이블을 약 30m 연장해 냉각속도 등 제어능력을 증대함으로써 고객이 원하는 강도 조정 등이 용이하도록 했다.

    이밖에 열연강판 코일을 운반할 때도 기존에 컨베이어벨트 대신 전용 운반시설인 '파레트 타입' 방식을 처음 도입함으로써 이송과정에서 발생하는 결함 가능성과 운반 사이클 시간을 대폭 단축했다.

    4열연공장에서 생산되는 330만t의 제품은 대부분 포스코 해외 자동차강판 생산 법인을 통해 글로벌 자동차사에 맞춤형으로 공급할 계획이며, 국내시장에 공급되는 제품은 극히 제한적일 것으로 예상된다. 

    특히 두께 1.2~22mm, 폭 700~1,950mm까지 다양한 스펙의 제품을 생산함으로써 고객니즈에 차별화되고 전문화된 대응이 가능하여, 기존 고객사인 폭스바겐, 토요타,포드, 닛산 등 글로벌자동차들의 경쟁력 향상에도 기여할 것으로 기대된다.

    권 회장은 이날 기념사를 통해 "제작사와 시공사 등 본 프로젝트 참여사들과의 파트너십을 통해 4열연 설비의 성공적인 준공이 가능했다"며 "광양 4열연공장 준공으로 고급 자동차강판과 고기능 강재 시장에서 포스코의 주도적인 포지션을 지속 유지, 강화해 나가겠다"고 말했다.